西延高铁钢轨焊接全面启动

　　1月24日，在中国铁路西安局集团有限公司工务机械段茂陵焊轨基地内，随着西延高铁首批次100根长钢轨的焊接完成，标志着西延高铁钢轨焊接作业全面启动，西延高铁建设进入新阶段。

　　记者了解到，随着列车运行速度的不断提升，对钢轨的要求也越来越高。现在乘坐火车再也听不到“哐当哐当”声，这得益于我国无缝线路技术的发展。而无缝线路是在钢轨焊接基地里由一根根100米长的钢轨焊接成的500米长轨条，再运到线路上现场焊接，最终形成无缝线路。无缝线路使线路上钢轨的接头大大减少，从而降低列车震动，提高列车运行速度和旅客乘车的舒适性。

　　中国铁路西安局集团有限公司工务机械段茂陵焊轨基地是全国16个焊轨基地之一，主要承担西安铁路局管内高铁线路、普铁线路的大维修以及新建铁路的钢轨焊接任务。今年，按照国铁集团安排，该基地要在年底前完成西延高铁24批次、2400根长钢轨、累计600余公里的钢轨焊接任务。

　　基地高级工程师任立新介绍，长钢轨对焊接工艺要求极为精专和缜密。一个完整焊头需要经过焊接、热处理、精加工、探伤等16道工序，特别是钢轨接头顶部行车面的平直度偏差，须控制在每米0——0.2毫米内，以减少列车车轮与钢轨接触面摩擦而产生的颠簸。此外，接头导向面平直度偏差，须控制在每米-0.1——0.1毫米内，这样能达到减少钢轨侧面轮缘与车轮接触面的磨耗和列车左右蛇形晃动。

　　“针对陕北高原特殊的地理环境和气候，我们不断优化焊接工艺参数，提升焊头热处理性能、加大焊头超声波检测频次，特别是将两根钢轨焊接表面的平直度控制在0.1毫米，既保证焊头质量安全稳定，也确保列车高速运行时平稳舒适。”任立新说。

　　记者了解到，为做好西延高铁的钢轨焊接工作，茂陵焊轨基地优化焊接工艺，将百米轨分成七个等级焊接，采取近级焊连确保外观质量，使用弧形探头提高超声波检测灵敏度保证内在质量，同时科学组织生产，采取三班倒方式，统筹装卸、焊接、运输各作业环节，全面推进西延高铁长钢轨焊接高效开展。

　　西安至延安高速铁路是陕北革命老区的首条高铁，是国家高速铁路网包（银）海高速铁路通道的重要组成部分，也是陕西省“米”字形高铁网主骨架的重要构成，还是“十四五”时期的重点建设项目。线路全长299.8公里，建设标准为双线高速铁路，设计速度350公里/小时。线路建成投入运营后，西安至延安的运行时间将从目前的两个半小时缩短至1小时左右，对助力革命老区乡村振兴、加快构建包海高速铁路通道，进一步完善优化国家高速铁路网络布局、提升陕西省区位优势和全国铁路网枢纽地位具有重要意义。